Une explosion s'est produite lors de la maintenance de l'échangeur thermique de l'unité d'isomérisation de la raffinerie BP au Texas, faisant 15 morts et 170 blessés, avec d'énormes pertes économiques. Cet accident est devenu un cas typique de défaillance de l’isolation énergétique dans le secteur industriel mondial.
Processus d’accident et cause directe
Lors de la maintenance de la conduite d'alimentation de l'échangeur de chaleur de l'usine, la plaque aveugle pour une isolation efficace n'a pas été installée comme requis et seule la vanne en amont a été fermée. En raison de la fuite interne de la vanne, les hydrocarbures ont continué à fuir et une explosion s'est finalement produite en raison de la présence d'une source d'incendie. Le problème central de l'accident était l'isolation énergétique incomplète, car le fait de se fier uniquement à l'isolation des vannes ne pouvait pas éliminer le risque de fuite de matériaux. Le danger caché de fuite interne de la vanne n'a pas été identifié et l'énergie chimique (pression) dans le pipeline n'a pas été complètement isolée ni libérée, ce qui a entraîné une libération d'énergie inattendue et provoqué une catastrophe.
Cause profonde de l'accident
Mise en œuvre inadéquate des normes d'isolation énergétique : l'entreprise n'a pas suivi strictement la norme d'isolation du système de traitement « isolation à double vanne + plaque aveugle », réduisant ainsi les exigences d'isolation énergétique pour les opérations de pipeline à haut-risque et s'appuyant trop sur une isolation à vanne unique.
Capacité insuffisante d’identification des risques :Les risques potentiels tels que les fuites internes des vannes n'ont pas été pleinement pris en compte, l'évaluation de l'effet d'isolation des sources d'énergie était insuffisante et il n'existait aucune méthode de vérification efficace.
Défauts dans le système de gestion de la sécurité :L'entreprise a donné la priorité à la production plutôt qu'à la sécurité, n'a pas suffisamment investi dans la sécurité et n'a pas formé ses employés à la sécurité, ce qui a amené ces derniers à ne pas respecter strictement les normes d'isolation énergétique.
Échec des mécanismes de supervision et d’examen :Aucun mécanisme d'examen spécial pour la mise en œuvre des mesures d'isolation énergétique n'a été établi, ce qui rend impossible la détection et la correction rapides des violations dans le processus d'isolation.
Leçons d’accident et mesures correctives
Améliorer les normes d’isolation énergétique :Pour les opérations de pipeline de processus à haut-risque, la mise en œuvre obligatoire de plusieurs mesures d'isolement « isolation à double vanne + libération intermédiaire + isolation à plaque aveugle » est requise, et la fermeture de la vanne seule en tant que méthode d'isolation énergétique est strictement interdite ; les plaques aveugles doivent être numérotées et gérées, et un registre des plaques aveugles doit être établi pour assurer la traçabilité du processus d'installation et de retrait des plaques aveugles.
Améliorer le processus de vérification de l'effet d'isolement :Utilisez des tests de pression, une détection de gaz, etc., pour confirmer l'état d'énergie zéro-du pipeline isolé afin de garantir l'absence de risque de fuite de matériaux.
Renforcer la construction d'une culture de sécurité : établir le concept de « sécurité d'abord », augmenter les investissements en matière de sécurité, renforcer la formation à la sécurité des employés et sensibiliser les employés à l'importance de l'isolation énergétique et à leur capacité à suivre strictement les normes.
Établir un mécanisme indépendant de supervision et d'examen : établir un service de supervision de la sécurité dédié pour superviser entièrement la formulation, la mise en œuvre et la vérification des mesures d'isolation énergétique, mener des audits de sécurité réguliers et identifier et rectifier rapidement les risques pour la sécurité.
