Les démarrages et les arrêts sont relativement risqués pour les dispositifs de production de processus dans les raffineries ou les usines chimiques. Selon le CCPS, les incidents de sécurité des processus se produisent cinq fois plus souvent pendant la conduite que pendant les opérations normales, bien que les opérations de démarrage de l'usine ne représentent qu'une petite partie du fonctionnement global de l'usine.
À 2010, un accident de l'industrie du raffinage du pétrole, l'étude a révélé que 50% des accidents liés à la sécurité des processus se sont produits lors du premier trajet, du stationnement ouvert, du stationnement en voiture, à nouveau après un court laps de temps pendant une longue comme étape, après cela, c'est parce que le processus implique de nombreuses périodes irrégulières de stationnement ouvert, et cette période peut conduire à des situations inattendues et inhabituelles. Bien que l'entreprise ait également pris certaines mesures de sécurité à ces étapes, car la couche de sécurité se trouve principalement dans la dérivation et ainsi de suite, elle ne peut pas jouer un état fonctionnel, ces étapes sont en fait les zones sinistrées.
Afin de prévenir la survenue d'accidents majeurs similaires en matière de sécurité des processus, l'usine doit formuler des procédures d'exploitation et des plans d'urgence stricts et à jour pour les appareils de production, fournir une formation appropriée aux opérateurs et assurer une communication efficace. Dans ce numéro, nous partageons onze principes clés et meilleures pratiques pour la gestion de la sécurité des usines de traitement.
Voici trois incidents de sécurité signalés par la Commission américaine de sécurité chimique (CSB) lors des opérations de stationnement et les enseignements tirés pour prévenir des incidents similaires à l'avenir:
1 / 02: 40 le 1 3 mars 200 1, un réservoir d'urgence de BP Amoco Polymers, NC corporation à Augusta, en Géorgie, a provoqué une explosion explosion de surpression qui a tué trois personnes.
Au moment de l'accident, trois travailleurs tentaient d'ouvrir le couvercle d'extrémité d'un réservoir de traitement en plastique thermofusible, un réservoir de collecte de polymère conçu pour recycler certains des déchets plastiques qui ont été partiellement réactivés dans ses réacteurs chimiques pendant la conduite et le stationnement. . Les travailleurs ont été tués lorsqu'un capuchon d'extrémité partiellement boulonné a éclaté et craché du plastique fondu. L'énergie du jet' a provoqué l'éclatement d'un pipeline à proximité, enflammant le liquide chaud s'écoulant du pipeline, qui a ensuite formé un nuage de vapeur et s'est enflammé.
L'enquête du CSB a révélé que 12 heures avant l'accident, les travailleurs ont tenté de démarrer la voiture, qui a été arrêtée en raison d'un dysfonctionnement de l'extrudeuse en aval du réacteur, et d'une grande quantité de matière première qui n'a pas complètement réagi a été envoyé dans le réservoir de récupération du polymère. Le plastique chaud et fondu continue de subir une réaction chimique dans le réservoir de récupération de polymère et commence à se décomposer, créant un gaz qui fait bouillonner et gonfler le polymère dans le réservoir, remplissant éventuellement le réservoir entier. La pression d'expansion pousse le polymère vers le bas sur les pipelines connectés au réservoir, y compris les pipelines de décharge normaux et d'urgence. Une fois à l'intérieur du tuyau, le plastique se solidifie en refroidissant et bloque l'entrée du tuyau' s. L'incapacité du gaz dans le pipeline à s'échapper a entraîné la mise sous pression du réservoir de stockage de polymère. CSB a également constaté que l'analyse des risques de processus (PHA) de BP Amocro&# 39 et les informations sur la sécurité des processus concernant la base de conception et les principes de fonctionnement du réservoir de stockage de polymère étaient inadéquates.
